在工厂数字化转型浪潮中，如何使数字技术更好地赋能工艺质量管控水平提升？浙江中烟工业有限责任公司宁波卷烟厂给出了自己的答案——通过构建全时段管控、分级预警、多维分析、全程可视的数智化工艺管理体系，为工艺质量管控装上“导航仪”，使其从“经验驱动”向“数据驱动”转变、从“事后补救”向“全程预防”跨越，为高质量发展注入强劲动能。
宁波卷烟厂卷包车间工作人员利用多级预警管理平台进行报警分析。池滢潇摄
“全时段管控”筑牢工艺质量防线
“以前车间巡检主要靠手抄记录，抽检频次有限，经常错过细微的参数波动。现在打开系统，制丝工艺10分钟一采、卷包参数5分钟一更，异常数据自动标红报警，手机上就能实时接单处置。”生产技术科工艺管理员宋金华的感受，道出了宁波卷烟厂数字化工艺检查模式带来的改变。
传统工艺检查多为工厂、车间、班组的不定期抽检，存在“管控粗、效率低、主观性强”等问题。为解决这一问题，宁波卷烟厂构建数字化工艺检查模型，将“定期定点人工巡查”升级为“全时段数字化全检”—— 以MES数字化工艺管控系统为中枢，打通MES、制丝集控、卷包数采等系统数据壁垒，实现工艺参数高频采集；以厂级工艺标准为标尺，预设判定规则和阈值，系统自动计算、判定并生成带可视化报警信息的实时报表；通过职能梳理明确推送层级，预警触发后即时推送给授权人员，形成“发现—处置—验证”的线上闭环。
如今，制丝、卷包数字化跟踪模块实时展现指标变化，工艺检查数据实现“全景式掌握、动态式展示、自助式开发”。全时段、高密度的数据采集与智能判定，让工艺执行过程中的细微偏差无所遁形，关键指标数字化代替率达80%，工艺执行率较传统模式提升显著，为产品质量筑牢了第一道防线。
工作人员利用数字动态看板实时查看机台产质耗数据。池滢潇摄
“分级预警”加快异常处置响应
“以前设备参数波动要等巡检发现，现在系统分级推送，班组长手机一响就知道该去哪个机台，处置速度至少快了一半。”卷包车间质量管理员邵苗学对新上线的卷包多级预警管理平台赞不绝口。
生产过程中，设备运行参数、工艺数据、剔除数据等海量信息实时产生，但传统模式下“数据多、预警慢、处置散”的问题突出。宁波卷烟厂深挖数据价值，搭建多级预警管理平台：按机台、机型、班次、指标类型实时统计参数，形成动态报表；根据机型特点和指标重要性，将监控数据划分为不同预警等级，建立“分层式推送岗位矩阵”，关键指标异常直接推送给车间质量管理员，一般波动推送给班组长，实现精准触达。
“上次卷接机烟支重量偏差预警，系统第一时间推到我手机上，我到机台调整参数只用了5分钟，没影响后续生产。”操作工潘科明回忆道。预警信息按级推送，处置过程全程留痕，让设备层、车间层、工厂层的预警响应形成合力。“顽固性缺陷”“常见多发病”逐年减少，异常处置及时性和规范性显著提升。
工艺质量人员就数字化工艺检查模式进行现场验证。池滢潇摄
“多维联动”激活数据分析价值
每周一召开生产调度会曾是工艺人员的“加班预警”：从多系统导出数据、Excel手动核算，耗时数天的静态报表还常因口径不一出现偏差。而今，会议大屏上的卷包工艺质量动态看板实时滚动，左侧展示各牌号烟丝消耗趋势，右侧呈现缺陷分布热力图，点击标签即可查看机台参数明细，如同给生产做CT般一目了然。40余个覆盖全场景的动态看板，实现产、质、耗数据协调联动，分析粒度从“批样本”细化到“单支烟”，定位精确至具体班别与分钟。
“以前做卷包质量追溯要用3天，现在用看板下钻分析，4小时就能锁定根源。”卷包车间工艺员张一羽的体会道出变革的价值。模型模块化设计让分析耗时减少了80%，“一人建模、多人共享”模式降低了技术门槛，使工艺人员从繁琐的统计中解放出来，专注质量攻坚。
“全程可视”驱动精益消耗管控
“过去算原料消耗像‘盲人摸象’，人工汇总数据滞后两三天，找不出损耗节点。”生产技术科工艺管理员何逸波坦言传统模式的痛点。而全过程原料消耗可视化分析系统，给每片烟叶装上了 “数字身份证”，覆盖了41类消耗节点、721个监测点，从牌号、机台等8个维度追踪全流程损耗轨迹，创新采用“警戒线判异+统计判异”模式，当切丝段损耗超出历史均值1.2倍时，会自动标红并推送报告。“去年通过系统发现某牌号烘丝损耗偏高，下钻分析找到设备热风温度波动问题，调整后单耗下降0.28%。”何逸波举例说。工艺团队结合异常信息监控参数波动，形成“损耗预警—参数追溯—过程调控”协同机制，推动烟叶单耗连续三年下降，稳居行业卷烟厂第一梯队。
从全时段工艺管控到分级预警响应，从多维数据分析到全程消耗可视，宁波卷烟厂以数智化手段重构工艺质量管理体系，不仅破解了传统模式的痛点难点，更培养了员工“用数据说话、靠数据行动”的习惯。宁波卷烟厂表示，将持续深化数字技术与工艺管理的融合，让数智动能在高质量发展的道路上不断迸发新活力。
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