空调预启动时间缩短83.3%！他们打造温湿度精准管控模式

生产环节温湿度控制是保障卷烟产品质量的重要因素。安徽中烟工业有限责任公司合肥卷烟厂近年来直面痛点，强化创新驱动，打造温湿度精准管控模式，实现了节能降耗与品质提升双赢。

传统空调管控模式下，卷接包车间6台工艺空调长期独立运行，相邻区域存在“冷热对抗”现象——当空调加热加湿时，热空气逸散至相邻区域，迫使邻近空调加大制冷力度，造成蒸汽和电力浪费。生产时，为了保证生产环境达标，中控人员往往会提前2小时开启空调，一定程度上存在能源浪费的现象。

“此外，安装在墙面和人行通道处的传感器，无法准确反映生产工序的环境数据。”动力车间电修组组长张旗说道。

问题就是课题，一场系统性的技术攻坚悄然开启。动力车间数能先锋党员突击队、技术人员深入生产一线，通过连续数月的跟踪监测，完整记录了不同季节、不同时段的空调运行数据。团队发现，个别空调区域的湿度差值高达8%，对立工况造成的能源浪费近15%。

能源攻关团队决定重构空调管控体系，并锁定了三大攻关方向：优化传感器网络布局、建立智能调控模型、实现精准能耗管理，这也为后续的智能化转型奠定了坚实基础。

他们以技术创新为突破口，率先构建起“边缘计算+数据驱动”的智慧管控体系，将墙面的温湿度传感器重新部署至机台关键工序和辅料区，确保采集数据精准反映生产情况。

团队创新性地引入边缘计算技术，开发出三大智能模型：生产时段集中调控模型通过加权计算相邻空调数据，有效消除对立工况；非生产时段静态模型优化夜间运行策略；预启动时间预测模型则结合环境参数实现动态调整。这些模型的协同运作，让空调系统首次具备了"自主思考"的能力。

在模型调试阶段，他们发现数据延迟会影响调控时效性，立即组织电气、自控等多领域技术人才联合攻关，最终将系统响应时间压缩至5秒。为验证夜间运行方案的科学性，团队连续一个月轮班值守，收集不同组合下的能耗数据。

此次技术攻关中，能源攻关团队打破专业壁垒，形成了一套高效的协同机制——数据组连续数月采集不同工况下的温湿度数据，模型组反复调试边缘计算算法，设备组则精准优化47个传感器的布局位置。在夜间运行模式优化阶段，团队测试了20多种空调组合方案，通过集体研讨、数据验证，最终找到了兼顾节能与工艺要求的最佳平衡点，也最终攻克了空调系统能耗高、控制精度低的难题。

经过系统化的智能改造，合肥卷烟厂空调管控效能实现了质的飞跃。2024年，在保障温湿度控制稳定性的前提下，卷包空调系统蒸汽消耗同比降低35.75%，电力消耗下降10.82%；空调预启动时间从2个小时的人工设定优化为20~41分钟的自适应模式，最大降幅高达83.3%。

这些成绩的背后，是空调系统管控从“经验驱动”到“数据驱动”的转型。通过边缘计算器的实时数据采集和智能算法分析，系统每5秒就能完成一次全区域温湿度状态评估，并自动生成最优调控指令。在夜间运行模式上，系统能够根据历史数据和实时环境变化，智能选择最优的空调组合方案，在保证辅料存储环境达标的前提下，最大限度节约能耗。

“原来我们要人工反复调试参数设置，现在全部由系统自主决策完成，大幅降低了我们的工作强度，更确保了调控的精准性和及时性。”动力车间中控员李猛说。